Traditionell wird die Qualität der Verbindungselemente neben der maschinen-integrierten Prozessüberwachung über fertigungsbegleitende SPC-Prüfungen kontrolliert. Im Rahmen der Werkerselbstprüfung kommen bei WSH so 900 Stichproben am Tag zusammen. „Ein Hauptproblem in der Vergangenheit war, dass unser CAQ-System nach dem vorgeschriebenen Prüfintervall eine Stichprobenkontrolle verlangte, obwohl die Maschine vielleicht gar nicht den vollen Intervall gefertigt hatte“ erinnert sich Dirk Heles, Leiter des Qualitätsmanagements.„Die Fälligkeitsanzeige des CAQ-Systems war so oft nicht synchron mit dem tatsächlichen Geschehen an der Maschine und zudem für die Werker an ihrem Arbeitsplatz nicht sichtbar. Gerade bei unserer üblichen Mehrmaschinen-bedienung waren die Werker unsicher, wann die Prüfungen wirklich fällig waren. Ereignisse wie Schichtwechsel, Werkzeugbruch oder Umrüsten sorgten zusätzlich für unregelmäßige Prüfintervalle.“ Abhilfe schaffte hier die Kopplung von MES mit CAQ, wodurch die Prüffrequenz nun durch die tatsächliche Maschinenlaufzeit bestimmt wird. Nur wenn alle geforderten Prüfungen zeitgerecht stattgefunden haben, wird weiter produziert, ansonsten folgt der sofortige Maschinenstopp.

MES steuert die Prüfintervalle

Sobald der Werker an seinem S+K Maschinenterminal einen Auftrag anmeldet, wird umgehend das CAQ-System informiert und es erzeugt anhand von Auftrags-und Artikelnummer den zugehörigen Prüfauftrag. Nach erfolgter Erstteilprüfung erhält MES eine Rückmeldung und gibt die Maschine zur Produktion frei. Geschieht diese nicht rechtzeitig nach Ablauf einer vorgegeben Ka-renzzeit, stoppt die Maschine. Das gleiche gilt nach einem Werkzeugbruch, um auch in diesem Fall sicher zu stellen, dass der Prozess vollständig überwacht wird. Die Aufforderung zur nächsten Qualitätsprüfung verlagert sich an die jeweiligen Maschinenterminals. Auf dem Terminal wird die Soll- und Istzeit ein-schliesslich verbleibender Restzeit des Prüfintervalls angezeigt, die nun mit der Maschinen-Echtlaufzeit gekoppelt ist. So weiß der Werker genau, wann die nächste Prüfung fällig ist und kann sich entsprechend darauf einstellen.

Fehlende und fehlerhafte Qualitätsprüfung stoppt die Maschine

Nach Ablauf des Prüfintervalles erscheint auf dem Maschinenterminal die Meldung „SPC-Prüfung erforderlich“. Für den Mitarbeiter beginnt nun eine genau fest-gelegte Pufferzeit, in der er die Prüfung durchführen muss. „Ist die Karenzzeit verstrichen und er hat die Prüfung nicht vorgenommen, stoppen wir automatisch die Maschine“ beschreibt Dirk Heles die konsequente Umsetzung der Qualitätsphilosophie bei WSH. „Gleiches gilt, wenn die Messwerte außerhalb der vorgeschriebenen Toleranzen liegen. Eine Freigabe der Maschine erfolgt erst dann, wenn eine neue i.O.-Prüfung vorgenommen wurde und das MES eine entsprechende Bestätigung vom CAQ-System mit D. Heles und T. Kopka erhalten hat.“

Prüffrequenzüberwachung mit vollständigem Nachweis

Heute können wir bei Audits leicht nachweisen, dass wir die vorgeschriebenen Prüfungen zu 100 % eingehalten haben“ erläutert Dirk Heles einen entscheidenden Vorteil der installierten Lösung. „Das SK-go! -System zeigt uns für jeden Auftrag in einer Grafik das Stop/Go-Verhalten der Maschine und die zugehörigen Prüfzeitpunkte. Damit ersparen wir uns viele unangenehme Nachfragen, wenn sich durch Maschinenstillstände die Prüfzeitpunkte verschieben!“

Ausbau der Datenerfassung ist im vollen Gange

Im Zuge des hohen Qualitätsanspruches der WSH wird der eingeschlagene Weg konsequent weiter beschritten. Die MES-Lösung SK-go! wurde bereits mit dem Modul zur vorausschauenden Instandhaltung erweitert. Im weiteren ist geplant, eine vollständige Archivierung aller Prozessdaten mit dem Modul PTO vorzunehmen, das die umfassende Rückverfolgung aller Kundenaufträge ermöglicht. „Bei Kundenaudits punkten wir schon jetzt regelmäßig mit unserem ganzheitlichen Qualitätsansatz!“ freut sich Dirk Heles.

"Früher war ich schon der Meinung, dass eine überschaubare Fertigung wie die unsere gut ohne elektronische Betriebsdatenerfassung auskommt. Schliesslich hatte ich alles im Blick, und von meinem Schreibtisch aus konnte ich sogar hören, ob unsere Maschinen liefen oder standen“ beschreibt Dirk Beißner seine frühere Sichtweise. „Das wachsende Unternehmen und die gleichzeitig kleiner werdenden Losgrössen mit häufigeren Umrüstungen aber machten mir irgendwann deutlich, dass ohne Betriebsdatenerfassung der Überblick verloren ging. Oft wusste ich nicht, welcheAufträge denn wirklich gerade auf den Maschinen liefen.“

Transparenz in den betrieblichen Abläufen ist heute unerlässlich

Auch wenn die Maschinenanzahl vielleicht überschaubar ist, ist eine genaue Beobachtung der aktuellen Maschinennutzung gerade dann zwingend notwendig. Eine einzige schlecht laufende Maschine hat prozentual eben grossen Einfluss auf die gesamte Leistung des Betriebes. Es kommt halt auf jede an. So hat man sich bei dibe für den Einsatz des MDE/BDE-® Systems SK-go! von Schwer + Kopka entschieden.

"Schon seit Firmengründung haben wir unsere Maschinen mit den Prozessüberwachungsgeräten von Schwer + Kopka ausgerüstet, und konnten diese weitestgehend für die Anbindung an die Datenerfassung nutzen“ erläutert Dirk Beißner seine Entscheidung. „Gerade die Verbindung der Prozessüberwachung mit den Nutzungsdaten der Maschine hat sich in vielen Fällen für uns als äußerst hilfreich erwiesen. Zum Beispiel benötigten wir vor kurzem für einen Fertigungsauftrag dreimal so lange wie geplant, obwohl das Produkt schon öfters ohne große Probleme gelaufen war. Ein Blick in die Laufzeitdaten der Maschine machte deutlich, dass die Anlage dauernd von der Prozessüberwachung abgeschaltet wurde, weil die Presskräfte stark schwankten. Es stellte sich heraus, dass die Maschine von von einem noch unerfahrenen Mitarbeiter eingestellt worden war, dem die Besonderheiten der Anlage und des Werkzeugsatzes noch nicht so geläufig waren. Die Daten zeigten genau, wo die Gründe für die häufigen Unterbrechnungen lagen. Ein erfahrener Einsteller hat die Maschine dann noch mal neu eingerichtet. Die Folgeaufträge konnten danach im geplanten Zeitrahmen beendet werden. Ohne die transparenten Maschinendaten hätten wir noch ewig weiter gewurschtelt“ weiß Dirk Beißner von greifbaren Erfolgen zu berichten. Die Erkenntnisse wurden direkt mit den Mitarbeitern diskutiert, um zukünftig Probleme zu vermeiden.

Kritische Analyse der BDE-Daten ist tägliche Praxis

Die erfassten Daten werden bei der dibe Verbindungstechnik auch aktiv für Warnzwecke genutzt. „Das SK-go! System erlaubt es uns, für verschiedene Kriterien Limits festzulegen, bei deren Überschreitung wir automatisch gewarnt werden“ ergänzt Betriebsleiter Karl Jeger. „Zum Beispiel werde ich automatisch auf ablaufende Aufträge hingewiesen und kann rechtzeitig die Werkzeuge und das Material für den Folgeauftrag bereitstellen. Ebenso werde ich informiert bei schlechten Nutzungsgraden und bei unerlaubtenAbweichungen der Maschinendrehzahlen.“

Das Fazit der Geschäftsleitung fällt rundum positiv aus: „Wir konnten die Zeiten zwischen Auftragsende und Neustart der Folgeaufträge deutlich reduzieren. Die genaue Kenntnis der tatsächlichen Produktionsabläufe aufgrund der automatisch erfassten Daten ermöglicht uns eine fundierte und detaillierte Problemanalyse mit konkreten Abstellmaßnahmen. Dazu sind wir jetzt bei Kundennachfragen zu Lieferterminen direkt auf Knopfdruck auskunftsfähig, wo früher sich erst jemand in den Betrieb begeben und den aktuellen Fertigungsstand erfragen musste!“

Ausbau der Datenerfassung ist bereits geplant

Die nächsten Schritte zur erweiterten Nutzung des Systems SK-go!® sind bereits fest geplant. In Kürze wird auch die Erfassung und die Auswertung der Werkzeugverbräuche über das BDE-System erfolgen. Dazu wird dem Werker bei einem Werkzeugwechsel auf seinem Bildschirm die zum gerade laufenden Teil passende Werkzeugliste angezeigt, aus der er einfach per Klick das getauschte Werkzeug markiert. Alle Informationen inklusive der erreichten Standmengen sind damit sofort in der Datenbank abgelegt.

"Wir benötigen die hohe Ausbringung der Rundwalzmaschinen, da wir nur so unsere Kleinschrauben im Abmessungsbereich von M1,6 bis M6 zu wettbewerbsfähigen Preisen anbieten können“ erläutert Diedrich Klute, der im Hause Tweer & Lösenbeck für die Fertigung zuständig ist. „Dazu hätten wir gerne auch die Möglichkeit der mannlosen Fertigung über das normale Schichtende hinaus genutzt, um unsere Kosten weiter zu senken.“ Da bis jetzt aber für die Rundwalzen kein zuverlässig funktionierendes Überwachungssystem verfügbar war, hat man zugunsten der Qualität auf diese Variante verzichtet.

Qualität und Produktivität unter einen Hut bringen

So hat man sich bei Tweer & Lösenbeck dazu entschieden, gemeinsam mit den Technikern von Schwer + Kopka (SK) nach einer praktikablen und zuverlässigen Lösung zu suchen. „An allen unseren Pressen arbeiten wir bereits seit vielen Jahren durchgängig mit den Systemen von SK. Also wollten wir die guten Erfahrungen auch in den Walzbereich übertragen“ beschreibt Diedrich Klute die Motivation des Schraubenherstellers.

"Die Schwierigkeit bei der Überwachung der schnellen Rundwalzen bestand in der Vergangenheit darin, dass sich in der Regel immer mehrere Teile zwischen den Walzwerkzeugen befinden. Das machte der üblichen Walzkraftüberwachung Probleme dabei, die Signale der einzelnen Teile sauber zu unterscheiden“ fasst der Fertigungsleiter die gemachten Erfahrungen zusammen. Dazu kam, dass die herkömmlichen Sensorlösungen gerade bei kleinen Teiledurchmessern kaum brauchbare Signale lieferten. Die Signale waren schwach und bildeten den Prozess nicht sauber ab. „Nach mehreren Tests haben wir zusammen mit den Fach-leuten von Schwer + Kopka jetzt eine Sensorlösung ertüfftelt, die hervorragend funktioniert und dazu noch einfach an allen unseren Maschinen nachrüstbar ist.“ freut sich Diedrich Klute über das erreichte Resultat. „Wir haben das System ausführlich über mehrere Monate getestet. Die gemessenen Walzkraftsignale sind stabil und wiederholgenau, so dass wir mit ausreichend engen Hüllkurven arbeiten können. Zur Sicherung der Qualität wurde eine speziell auf diese Maschine ausgelegte Sortierklappe installiert, die automatisch vom Überwachungssystem SK 400 angesteuert wird. Erkannte Fehlteile werden so automatisch ausgeschleust. In den Produktionslosen dieser überwachten Maschine haben wir über Monate hinweg keinerlei Fehlteile mehr entdeckt und keine Kundenreklamationen gehabt!“

Ausbau auf alle Rundwalzen ist in vollem Gange

Aufgrund der guten Ergebnisse wurden bereits 8 weitere Rundwalzmaschinen mit dem System SK 400 ausgestattet. Auch die Maschinenbediener schätzen die Überwachungstechnik nicht zuletzt wegen der einfachen Bedienbarkeit. In Kürze werden alleAnlagen dieser Bauart bei Tweer & Lösenbeck überwacht sein.

"Rissfreiheit ist bei unseren anspruchsvollen Produkten für die Automobilindustrie eines der wichtigsten Qualitätsmerkmale" unterstreicht Peter Kirchhoff, Betriebsleiter der ITW Shakeproof Division im sauerländischen Iserlohn, die Bedeutung des Themas. "Allein von einer Schraube fertigen wir ca. 70 Millionen Teile im Jahr, die unser Automobilkunde aus einem Zentrallager an alle Produktionsstätten weltweit verteilt und dort verbaut. Bei einem eventuellen Reklamationsfall könnten wir die einzelnen Teillose gar nicht mehr rückverfolgen und zuordnen." Daher ließ ITW diese Mengen bisher bei einem Dienstleister zu 100 % auf Rissfreiheit sortieren. Allein bei diesem Teil summierten sich die Sortierkosten auf € 140.000,- pro Jahr!

Viele Maschinenabschaltungen durch zu feine Hüllgrenzen

Kein Wunder, dass Peter Kirchhoff nach einer wirtschaftlicheren Lösung gesucht hat. "Seit langem setzen wir an unseren Pressen und Walzen auf die Prozessüber-wachungssysteme von Schwer + Kopka und erzielen damit gute Ergebnisse", berichtet der Betriebsleiter. "Gemeinsam mit den Technikern von S+K versuchen wir schon geraume Zeit, auch die Kopfrisserkennung mit Hilfe der Presskraftüber-wachung in den Griff zu bekommen. Mit speziellen, werkzeugnahen Sensoren und immer feinfühligeren Hüllkurvenalgorithmen haben wir die Erkennungsfähigkeit stetig steigern können, aber gleichzeitig auch mehr unnötige Maschinenabschaltungen provoziert. In der Konsequenz wurden dann vom Bedienpersonal die Hüllgrenzen doch wieder breiter eingestellt. Letztlich sind wir immer daran gescheitert, dass eine gute Fehlererkennung sehr enge Hüllgrenzen erfordert, die unseren oft seit Jahren laufenden Maschinen nicht die nötige Luft zum Atmen lassen".

Foxmatic erkennt Fehler innerhalb der Hülle - auch bei nicht so engen Grenzen.

Genau unter diesen Aspekten ist eine zuverlässige Kopfrisserkennung bisher unmöglich gewesen. Erst der neue Ansatz, Veränderungen der Charakteristik der Kraftkurven auch innerhalb der Hüllgrenzen zu suchen, hat vollkommen neue Perspektiven bei der Fehlererkennung eröffnet. In umfangreichen Messreihen konnte ermittelt werden, welche typischen Fehlermuster einem Kopfriss zugrunde liegen. Genau diese Muster erkennt das Foxmatic-Verfahren und sorgt so für sichere Erkennung der Rissteile. Dazu Peter Kirchhoff: " Die gröberen Ausreisser haben wir auch vorher schon mit den bisherigen Verfahren erkannt. Erst mit Foxmatic sind wir sicher, 100% fehlerfreie Ware liefern zu können. Zur Absicherung der Ergebnisse haben wir mehrere Fertigungslose, die mit Foxmatic überwacht waren, nochmals auf Kopfrisse sortieren lassen. Wir haben nichts mehr gefunden, so dass wir jetzt komplett auf das teure Sortieren verzichten können!"

Amortisation in wenigen Wochen..

Angesichts der Eliminierung des zusätzlichen Sortiervorganges ist das weitere Vorgehen klar: "Die Investition in das neue Überwachungssystem hat sich in wenigen Wochen bezahlt gemacht", fasst Peter Kirchhoff die wirtschaftlich sinnvolle Entscheidung zusammen. "Das neue Foxmatic-Verfahren bietet eine sehr hohe Zuverlässigkeit in der Fehlererkennung, und wir werden daher weitere Maschinen mit der neuen Technik ausrüsten. Als nächstes steht dazu eine frisch überholte 3-Stufenpresse auf dem Plan.”

Kleine Ursache - große Wirkung: Ausbrüche an Presswerkzeugen

“Für unsere Produkte sind die Kraftinnenangriffe wie Schlitz, Kreuzschlitz oder die kombinierten Kreuz-/Schlitzvarianten von enormer Wichtigkeit”, unterstreicht Geschäftsführer Olaf Hohage die Bedeutung dieses Qualitätsmerkmales. “Wenn da auch nur eine Kleinigkeit nicht stimmt, können unsere Kunden die Produkte nicht mehr verschrauben. Leider haben Presswerkzeuge wie unsere Plus-/Minus-Stempel die unangenehme Eigenschaft, oft vor Erreichen der Verschleissgrenzen auszubrechen. Auch bei kleinsten Ausbrüchen sind dann die Teile unbrauchbar, da die Verschraubungswerkzeuge nicht mehr komplett eindringen und die geforderten Drehmomente übertragen können.”

Foxmatic überrascht auf ganzer Breite

Schon immer war es der Traum aller Schraubenhersteller, die oft kleinen Fehler an den Innenangriffen mit Hilfe der Presskraftmessung erkennen zu können. “Leider mussten wir feststellen, dass die Änderungen der Presskraft bei diesen Werkzeugausbrüchen so klein sind, dass selbst optimal eingestellte Hüllkurvengrenzen nicht für eine Erkennung ausreichten” beschreibt Olaf Hohage ein jahrelanges Dilemma. “Mit der neuen Foxmatic-Technik von Schwer + Kopka, die wir an mehreren Maschinen getestet haben, gibt es nun eine zuverlässige Lösung. Wir sind echt positiv überrascht, wie sicher Foxmatic auch auf solche Fehler reagiert, deren Erkennung wir wie auch viele Fachleute bis dato für unmöglich gehalten haben!”

Natürlich setzt eine derart feinfühlige Fehlererkennung voraus, dass sich alle relevanten Prozessparameter wie Material, Maschine und Werkzeugeinstellung optimal verhalten und für stabile Prozessverhältnisse sorgen. Verantwortlich dafür ist Waldemar Hihs, der seit über 12 Jahren bei der Firma Hohage als Maschinen-einrichter tätig ist. Er weiß, dass seine Maschine zur Erreichung derart guter Ergebnisse mit möglichst geringer Schwankungsbreite arbeiten muss. “Trotz bester Erkennung bei den kleinen Fehlern haben wir fast keine unnötigen Maschinenabschaltungen mehr” erklärt Waldemar Hihs. “Wir müssen die Hüllkurvengrenzen eben nicht mehr auf extrem feine Stufen einstellen, da Foxmatic innerhalb der Hülle nach unseren Fehlern sucht!”

Ein grosser Schritt in Richtung Null-Fehler-Qualität.

“Mit dem Einsatz der neuentwickelten Foxmatic-Technik können wir unseren Kunden eine noch bessere Qualität liefern” fasst Olaf Hohage die erreichten Ergebnisse zusammen. “Dazu kommt, dass unsere Produktionskosten sinken. Zum einen können wir die Werkzeuge jetzt tatsächlich bis zum Ende ausnutzen, während früher die Preßstempel aus Sicherheitsgründen oft vorzeitig getauscht wurden. Zum anderen hat sich unsere Ausschussrate deutlich reduziert, da die bisher produzierten Gutmengen nicht mehr durch wenige Fehlteile kontaminiert werden. Wir werden die Foxmatic-Technik im nächsten Schritt auch an unseren Gewindewalzen installieren und sind gespannt, welche bisher nicht erkennbaren Gewindefehler wir dann im Griff haben werden.”

Kleinstfehlererkennung Hohage D

Seit vielen Jahren ist bei ABC ein BDE-System im Einsatz, welches Maschinennutzungsdaten wie Laufzeiten, Stillstände und gefertigte Mengen erfasst und an das bisherige PPS-System gemeldet hat. Nach der Einführung von SAP stellte sich schnell heraus, dass zur Abdeckung aller Anforderungen eine umfassende Modernisierung der betrieblichen Datenerfassung zwingend erforderlich war.„Unser Hauptanliegen bestand darin, eine möglichst akkurate Zuordnung aller Nutzungsdaten zu den laufenden Aufträgen zu bekommen“, erinnert sich Hubert Wollschläger, Technischer Leiter der ABC Umformtechnik, an die ersten konzeptionellen Überlegungen. „Dazu gehörte eine genaue Erfassung der eingesetzten Materialchargen und der Verluste durch Anlaufteile und Ausschuss“. Aus dem Controlling kam dazu die Forderung nach einer genauen Zuordnung der Mitarbeiterzeiten zu den Maschinenlaufzeiten, um die tatsächlich angefallenen Personalkosten exakt den einzelnenAufträgen zubuchen zu können.

Gemeinsames Terminal für BDE und Prozessüberwachung

Eine weitere zentrale Anforderung an das neue System lautete, dass die Erfassung der Betriebsdaten (BDE) und die Prozesskraftüberwachung in einem Terminal realisiert sein mussten. So brauchten sich die Maschinenbediener nur einmal in eine neue Bedienstruktur einarbeiten.

Pflichtenheft voll erfüllt

"Wir haben unsere Anforderungen in einem Pflichtenheft ausführlich beschrieben und verschiedenen potentiellen Anbietern zur Beantwortung zugeleitet", beschreibt Hubert Wollschläger das Auswahlverfahren. "Sehr schnell stellte sich heraus, dass wir mit der Schwer + Kopka GmbH einen ausgesprochenen Branchenspezialisten gefunden hatten, der viele unserer Anforderungen mit bereits vorhandenen Standardlösungen erfüllen konnte. Das BDE-System SK-go!bietet uns bereits in der Grundausstattung eine Fülle von praxisgerechten Analysen und Auswertungen. Für die anstehenden Anpassungsarbeiten und die Integration in die SAP-Datenwelt hat uns Schwer + Kopka konstruktive und schlüssige Konzepte vorgestellt, die wir dann in mehreren Workshops gemeinsam detailliert und festgeschrieben haben".

Durchgängiges Konzept in Hard- und Software

Das sehr moderne Geräteprogramm zur Prozessüberwachung an Pressen und Gewindewalzmaschinen hat für ABC die Entscheidung zugunsten des Angebotes von Schwer + Kopka erleichtert. Heute sind alle Maschinen mit Prozessüberwachungssystemen der Modelle SK 400 und SK 800 ausgestattet, die mit piezoelektrischen Sensoren die Press- bzw. Walzkräfte messen und die Signale mit feinfühliger Hüllkurventechnik überwachen. Bei Prozessstörungen wie z. B. Werkzeugbruch werden die Maschinen sofort automatisch gestoppt, um weitere Fehlteile und eventuelle Schäden an Maschine und Werkzeugen zu vermeiden. Die Bedienung der Geräte erfolgt über moderne Touch-Screens. Die Überwachungsterminals sind mit einem RFID-Leser ausgestattet, über den sich jeder Mitarbeiter mit seinem schon vorhandenen RFID-Schlüsselchip zu Arbeitsbeginn an seinen Maschinen anmelden muss. Die Terminals an den Pressen haben zusätzlich einen Barcode-Scanner, über den die eingesetzten Materialchargen erfasst werden. Dabei wird vom SK-go!-System direkt überprüft, ob die Charge auch dem Auftrag zugeordnet ist. Die Maschinenlaufzeiten, die Stillstandszeiten und die gefertigten Mengen werden automatisch vom Prozessüberwachungssystem gemeldet. Das Bedienpersonal muss lediglich die Aufträge aus einer Vorratsliste starten und bei Maschinenstillstand einen Störgrund eingeben. Positiv vermerkt wurde bei ABC, dass die Eingabe von Störgründen ab einer einstellbaren Stillstandzeit zwangsläufig erfolgen muss. Dieses stellt sicher, dass eine vollständige und qualitativ verlässliche Übersicht der Störursachen erreicht wird.

Wiegemeldungen erfassen Ausschussteile

Die exakte Erfassung der gefertigten Gutteile aus jedem Arbeitsgang erfolgt über Waagen, die von Schwer + Kopka über angepasste Schnittstellen in das Rückmeldesystem integriert wurden. Die Ausschussmengen sowie Einstellverluste werden automatisch berechnet aus dem Abgleich zwischen den Maschinenstückleistungen und den späteren Wiegemeldungen.

BDE-Terminals vernetzen alle Maschinen mit SAP

Neben den primären Arbeitsgängen Pressen und Walzen sind auch alle anderen Maschinen und Anlagen wie spanende Nachbearbeitung, Drahtzug, Montage, Sortierung, Wärmebehandlung und Beschichtung in das BDE-System eingebunden. Soweit die Maschinen nicht mit einem Prozessüberwachungssystem ausgestattet wurden, hat man dort reine BDE-Terminals der Modelle SK 200 T und SK 600 T installiert. Die Terminals verfügen über Stückimpulseingänge und erfassen darüber den Betriebszustand, die Anzahl der gefertigten Teile und die Ausbringung in Stück/Minute. Insgesamt sind zur Zeit 120 Maschinen über W-LAN in das bestehende Datennetz von ABC eingebunden und melden in Echtzeit ihre Daten an SAP.

Realisierung des kompletten Systems in nur 10 Monaten

Wie bewertet nun ABC den Umstieg auf die neue Datenerfassung und die erzielten Ergebnisse? Dazu nochmals Hubert Wollschläger: "Zunächst müssen wir sagen, dass die Umstellung auf das neue System unter Berücksichtigung der Tatsache, dass eine grosse Zahl an Maschinen komplett mit neuer Terminal- und Überwachungstechnik ausgestattet werden mussten, erstaunlich reibungslos erfolgt ist. Meine anfängliche Erwartung wurde voll bestätigt, dass mit dem durchgängigen Gerätekonzept von Hard- und Software eine schnelle Einarbeitung der Mitarbeiter über die Abteilungsgrenzen hinweg möglich war. Dazu hatten wir uns einen äußerst ehrgeizigen Zeitrahmen für die Umsetzung des Projektes gesetzt. Zwischen erster Kontaktaufnahme zu Schwer + Kopka und der kompletten Installation aller Hard-und Softwarekomponenten sind gerade mal 10 Monate vergangen. Heute profitieren wir von den geleisteten gemeinsamen Vorarbeiten und bekommen die Transparenz in den Daten, die wir benötigen. Wir haben jetzt tatsächlich eine mitlaufende Kalkulation für den Soll/Ist-Vergleich in Betrieb".

System wird weiter ausgebaut

Bekanntermaßen kommt ja mit dem Essen der Appetit, so auch bei der ABC Umformtechnik: "Wir werden die Nutzung des SK-go! Systems noch weiter ausbauen", fügt Hubert Wollschläger hinzu. "In den nächsten Schritten gehen wir die Erfassung von Werkzeugverbräuchen an und wollen unsere Instandhaltungsarbeiten über das System planen und rückmelden".

MES bei ABC D2

„Mit so langen Standzeiten ohne Auswirkung auf die Qualität des Endproduktes haben wir nicht gerechnet“, erzählt Olaf Ambros, Experte für Kaltumformung und Leiter Technik und Entwicklung bei baier & michels im hessischen Ober-Ramstadt. Das zur WÜRTH-Gruppe gehörende Unternehmen hatte sich von Schwer + Kopka eine Saspi GV2 Gewindewalze auf den aktuellen Stand der Überwachungstechnik ausrüsten lassen. Die Maschine fertigt eine spezielle Gewindeform mit hohen Umformgraden, die entsprechend stark konturierte und damit empfindliche und teure Walzbacken benötigt. „Wir hatten daher anfangs mit Standzeiten von höchstens 300.000 Stück kalkuliert. Umso begeisterter sind wir jetzt, da wir durchweg Standzeiten von bis zu 1,5 Millionen Stück erreichen!“, freut sich OlafAmbros über die erzielten Erfolge.

Durch innovative Techniken, wie die DMI-Anzeige zur Spurlagenkontrolle und dem Sollkurvenspeicher, der an den 4 Stützpunkten des Walzbackenkorbes die Kraftprofile misst und abspeichert, lassen sich einmal gefundene, optimale und werkzeugschonende Walzbackeneinstellungen jederzeit reproduzieren. Durch die Messung der Walzkräfte erhalten die Umformtechniker von baier & michels tiefe Einblicke in die ablaufenden Prozesse.

Olaf Ambros dazu: „Wiederholgenaues Einstellen und Kontrollieren dieser Einstellungen ist für die Erreichung der Standzeiten unerlässlich. Mit Hilfe der Prozessüberwachung gelingt uns dieses reproduzierbar, auch wenn wir die Werkzeuge über die gesamte Lebensdauer üblicherweise mehrfach aufspannen. Das Einsparpotenzial ist riesig und den Aufwand wert. Wir haben inzwischen weitere Maschinen mit den Systemen von Schwer + Kopka ausgestattet!”.

Werkzeugstandzeit 5fach D