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Schraubenfertigung mit über 120 Maschinen meldet on-line Daten an SAP!
Seit vielen Jahren ist bei ABC ein BDE-System im Einsatz, welches Maschinennutzungsdaten wie Laufzeiten, Stillstände und gefertigte Mengen erfasst und an das bisherige PPS-System gemeldet hat. Nach der Einführung von SAP stellte sich schnell heraus, dass zur Abdeckung aller Anforderungen eine umfassende Modernisierung der betrieblichen Datenerfassung zwingend erforderlich war.„Unser Hauptanliegen bestand darin, eine möglichst akkurate Zuordnung aller Nutzungsdaten zu den laufenden Aufträgen zu bekommen“, erinnert sich Hubert Wollschläger, Technischer Leiter der ABC Umformtechnik, an die ersten konzeptionellen Überlegungen. „Dazu gehörte eine genaue Erfassung der eingesetzten Materialchargen und der Verluste durch Anlaufteile und Ausschuss“. Aus dem Controlling kam dazu die Forderung nach einer genauen Zuordnung der Mitarbeiterzeiten zu den Maschinenlaufzeiten, um die tatsächlich angefallenen Personalkosten exakt den einzelnenAufträgen zubuchen zu können.
Gemeinsames Terminal für BDE und Prozessüberwachung
Eine weitere zentrale Anforderung an das neue System lautete, dass die Erfassung der Betriebsdaten (BDE) und die Prozesskraftüberwachung in einem Terminal realisiert sein mussten. So brauchten sich die Maschinenbediener nur einmal in eine neue Bedienstruktur einarbeiten.
Pflichtenheft voll erfüllt
"Wir haben unsere Anforderungen in einem Pflichtenheft ausführlich beschrieben und verschiedenen potentiellen Anbietern zur Beantwortung zugeleitet", beschreibt Hubert Wollschläger das Auswahlverfahren. "Sehr schnell stellte sich heraus, dass wir mit der Schwer + Kopka GmbH einen ausgesprochenen Branchenspezialisten gefunden hatten, der viele unserer Anforderungen mit bereits vorhandenen Standardlösungen erfüllen konnte. Das BDE-System SK-go!bietet uns bereits in der Grundausstattung eine Fülle von praxisgerechten Analysen und Auswertungen. Für die anstehenden Anpassungsarbeiten und die Integration in die SAP-Datenwelt hat uns Schwer + Kopka konstruktive und schlüssige Konzepte vorgestellt, die wir dann in mehreren Workshops gemeinsam detailliert und festgeschrieben haben".
Durchgängiges Konzept in Hard- und Software
Das sehr moderne Geräteprogramm zur Prozessüberwachung an Pressen und Gewindewalzmaschinen hat für ABC die Entscheidung zugunsten des Angebotes von Schwer + Kopka erleichtert. Heute sind alle Maschinen mit Prozessüberwachungssystemen der Modelle SK 400 und SK 800 ausgestattet, die mit piezoelektrischen Sensoren die Press- bzw. Walzkräfte messen und die Signale mit feinfühliger Hüllkurventechnik überwachen. Bei Prozessstörungen wie z. B. Werkzeugbruch werden die Maschinen sofort automatisch gestoppt, um weitere Fehlteile und eventuelle Schäden an Maschine und Werkzeugen zu vermeiden. Die Bedienung der Geräte erfolgt über moderne Touch-Screens. Die Überwachungsterminals sind mit einem RFID-Leser ausgestattet, über den sich jeder Mitarbeiter mit seinem schon vorhandenen RFID-Schlüsselchip zu Arbeitsbeginn an seinen Maschinen anmelden muss. Die Terminals an den Pressen haben zusätzlich einen Barcode-Scanner, über den die eingesetzten Materialchargen erfasst werden. Dabei wird vom SK-go!-System direkt überprüft, ob die Charge auch dem Auftrag zugeordnet ist. Die Maschinenlaufzeiten, die Stillstandszeiten und die gefertigten Mengen werden automatisch vom Prozessüberwachungssystem gemeldet. Das Bedienpersonal muss lediglich die Aufträge aus einer Vorratsliste starten und bei Maschinenstillstand einen Störgrund eingeben. Positiv vermerkt wurde bei ABC, dass die Eingabe von Störgründen ab einer einstellbaren Stillstandzeit zwangsläufig erfolgen muss. Dieses stellt sicher, dass eine vollständige und qualitativ verlässliche Übersicht der Störursachen erreicht wird.
Wiegemeldungen erfassen Ausschussteile
Die exakte Erfassung der gefertigten Gutteile aus jedem Arbeitsgang erfolgt über Waagen, die von Schwer + Kopka über angepasste Schnittstellen in das Rückmeldesystem integriert wurden. Die Ausschussmengen sowie Einstellverluste werden automatisch berechnet aus dem Abgleich zwischen den Maschinenstückleistungen und den späteren Wiegemeldungen.
BDE-Terminals vernetzen alle Maschinen mit SAP
Neben den primären Arbeitsgängen Pressen und Walzen sind auch alle anderen Maschinen und Anlagen wie spanende Nachbearbeitung, Drahtzug, Montage, Sortierung, Wärmebehandlung und Beschichtung in das BDE-System eingebunden. Soweit die Maschinen nicht mit einem Prozessüberwachungssystem ausgestattet wurden, hat man dort reine BDE-Terminals der Modelle SK 200 T und SK 600 T installiert. Die Terminals verfügen über Stückimpulseingänge und erfassen darüber den Betriebszustand, die Anzahl der gefertigten Teile und die Ausbringung in Stück/Minute. Insgesamt sind zur Zeit 120 Maschinen über W-LAN in das bestehende Datennetz von ABC eingebunden und melden in Echtzeit ihre Daten an SAP.
Realisierung des kompletten Systems in nur 10 Monaten
Wie bewertet nun ABC den Umstieg auf die neue Datenerfassung und die erzielten Ergebnisse? Dazu nochmals Hubert Wollschläger: "Zunächst müssen wir sagen, dass die Umstellung auf das neue System unter Berücksichtigung der Tatsache, dass eine grosse Zahl an Maschinen komplett mit neuer Terminal- und Überwachungstechnik ausgestattet werden mussten, erstaunlich reibungslos erfolgt ist. Meine anfängliche Erwartung wurde voll bestätigt, dass mit dem durchgängigen Gerätekonzept von Hard- und Software eine schnelle Einarbeitung der Mitarbeiter über die Abteilungsgrenzen hinweg möglich war. Dazu hatten wir uns einen äußerst ehrgeizigen Zeitrahmen für die Umsetzung des Projektes gesetzt. Zwischen erster Kontaktaufnahme zu Schwer + Kopka und der kompletten Installation aller Hard-und Softwarekomponenten sind gerade mal 10 Monate vergangen. Heute profitieren wir von den geleisteten gemeinsamen Vorarbeiten und bekommen die Transparenz in den Daten, die wir benötigen. Wir haben jetzt tatsächlich eine mitlaufende Kalkulation für den Soll/Ist-Vergleich in Betrieb".
System wird weiter ausgebaut
Bekanntermaßen kommt ja mit dem Essen der Appetit, so auch bei der ABC Umformtechnik: "Wir werden die Nutzung des SK-go! Systems noch weiter ausbauen", fügt Hubert Wollschläger hinzu. "In den nächsten Schritten gehen wir die Erfassung von Werkzeugverbräuchen an und wollen unsere Instandhaltungsarbeiten über das System planen und rückmelden".
